Rotationsformen, auch bekannt als Rotationsformen, ist ein Verfahren zur Hohlformung von thermoplastischen Kunststoffen. Dabei wird zunächst das Kunststoffrohmaterial in die Form gefüllt. Anschließend wird die Form kontinuierlich um zwei vertikale Achsen gedreht und erhitzt. Unter Einwirkung von Schwerkraft und Wärmeenergie verteilt sich das Kunststoffrohmaterial gleichmäßig in der Form, schmilzt und haftet an der Formkavität. So entsteht die gewünschte Form. Nach dem Abkühlen bildet sich das fertige Produkt.

(1) Geeignet für die Herstellung großer und übergroßer Teile. Da beim Rotationsformverfahren lediglich die Stabilität des Rahmens zur Unterstützung des Gewichts von Material, Form und Rahmen selbst sowie die Schließkraft zur Verhinderung von Materialaustritt erforderlich sind, ist selbst bei der Verarbeitung großer und übergroßer Kunststoffteile der Einsatz sehr schwerer Anlagen und Formen nicht notwendig. Daher gibt es theoretisch nahezu keine Obergrenze für die Größe der im Rotationsformverfahren hergestellten Produkte.

(2) Es eignet sich für die Herstellung von Kunststoffprodukten in verschiedenen Varianten und kleinen Chargen – aufgrund der einfachen Struktur und des niedrigen Preises der Form für das Rotationsformen ist ein Produktwechsel sehr einfach.

(3) Es eignet sich zur Verarbeitung großformatiger Hohlkörper mit komplexen Formen, was von anderen Formgebungsverfahren nicht erreicht wird;

(4) Die Farbe von Kunststoffprodukten lässt sich leicht ändern. Soll die Farbe des Produkts geändert werden, muss lediglich die Form gereinigt werden.

(5) Die Hauptnachteile des Rotationsformens sind: hoher Energieverbrauch, da Form und Formgrundplatte in jedem Formzyklus wiederholt erhitzt und abgekühlt werden müssen; langer Formzyklus, da die Wärme hauptsächlich durch den statisch aufgeladenen Kunststoff abgeleitet wird und die Aufheizzeit daher lang ist; hoher Arbeitsaufwand und geringe Maßgenauigkeit des Produkts.