1. Füllschritt: Der Füllschritt ist der erste Schritt des gesamten Spritzgießzyklus. Er beginnt mit dem Schließen der Form und endet, wenn der Formhohlraum zu etwa 95 % gefüllt ist. Theoretisch gilt: Je kürzer die Füllzeit, desto höher die Formeffizienz. In der praktischen Produktion hängt die Formgebungszeit (bzw. die Einspritzgeschwindigkeit) jedoch von vielen Faktoren ab.

2. Nachdruckphase: In der Nachdruckphase wird kontinuierlich Druck ausgeübt, um die Schmelze zu verdichten und die Dichte des Kunststoffs zu erhöhen (Verdichtung), um die Schwindungseigenschaften des Kunststoffs auszugleichen. Während der Nachdruckphase herrscht ein hoher Gegendruck, da der Formhohlraum bereits mit Kunststoff gefüllt ist. Die Schnecke der Spritzgießmaschine kann sich während der Nachdruckverdichtung nur langsam und gering vorwärts bewegen, und auch die Kunststoffflussrate ist gering – dies wird als Nachdruckfluss bezeichnet. Beim Abkühlen und Aushärten des Kunststoffs an den Formwänden steigt die Viskosität der Schmelze rapide an, wodurch der Widerstand im Formhohlraum hoch ist. In den späteren Phasen der Nachdruckphase nimmt die Materialdichte weiter zu, und das Formteil formt sich allmählich. Die Nachdruckphase muss so lange fortgesetzt werden, bis der Anguss ausgehärtet und verschlossen ist.

3. Kühlphase: Die Auslegung des Kühlsystems ist von entscheidender Bedeutung. Das gebogene Kunststoffteil kann nur dann abgekühlt und auf eine bestimmte Härte ausgehärtet werden, wenn es nach dem Entformen durch äußere Kräfte verformt wird. Da die Kühlzeit etwa 70–80 % des gesamten Spritzgießprozesses ausmacht, kann ein gut ausgelegtes Kühlsystem die Formgebungszeit erheblich verkürzen, die Produktivität des Spritzgießens steigern und die Kosten senken. Ein schlecht ausgelegtes Kühlsystem hingegen verlängert die Formgebungszeit und erhöht die Kosten; eine ungleichmäßige Kühlung führt zudem zu Verzug und Verformung der Kunststoffprodukte.

4. Trennschritt: Die Trennung ist der letzte Schritt im Spritzgießprozess. Obwohl das Produkt kaltgeformt wurde, hat die Trennung einen erheblichen Einfluss auf die Produktqualität. Unsachgemäßes Entgraten kann zu ungleichmäßigen Kräften beim Entgraten führen, was beim Auswerfen des Produkts Verformungen und andere Defekte zur Folge haben kann. Es gibt zwei Hauptarten des Entgratens: das Entgraten mit dem oberen Steg und das Entgraten mit der Trennplatte. Bei der Werkzeugkonstruktion muss die geeignete Entgratungsmethode entsprechend den strukturellen Eigenschaften des Produkts ausgewählt werden, um die Produktqualität zu gewährleisten.