Sie möchten nicht den Formenherstellungsprozess, sondern den Produktionsprozess des Spritzgussprodukts wissen?
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Leistungsbeschreibung
Als eines unserer Kerngeschäfte bieten wir die kundenspezifische Fertigung von Spritzgussformen in verschiedenen Größen an. Wir bieten unseren Kunden optimalen Service – von der ersten Konzeption über die Formenherstellung und -prüfung bis hin zum After-Sales-Service.
Eine Spritzgießform ist ein Werkzeug zur Herstellung von Kunststoffprodukten. Sie verleiht diesen Produkten ihre vollständige Struktur und präzise Abmessungen. Spritzgießen ist ein Verfahren zur Massenproduktion komplex geformter Teile. Dabei wird heißer, geschmolzener Kunststoff unter hohem Druck aus einer Spritzgießmaschine in den Formhohlraum eingespritzt. Nach dem Abkühlen und Aushärten entsteht das Formteil.
Spritzgussformen werden nach ihren Formgebungseigenschaften in Duroplast- und Thermoplaste unterteilt; nach dem Formgebungsverfahren in Transferformen, Blasformen, Gießformen, Thermoformformen, Heißpressformen (Kompressionsformen) und Spritzgussformen usw., wobei Heißpressformen für Materialüberlauf in Überlauf-, Halbüberlauf- und Nichtüberlaufformen unterteilt werden können. Spritzgussformen für Gießsysteme können in Kaltkanal- und Heißkanalformen unterteilt werden. Nach der Be- und Entlademethode können sie in bewegliche und feste Formen unterteilt werden.
Serviceprozess
Die Herstellung von Spritzgussformen ist ein aufwendiger und komplexer Prozess, der auf den ersten Blick einfach erscheint und zahlreiche Arbeitsschritte umfasst. Der Herstellungsprozess beinhaltet im Wesentlichen: die Aufnahme der Kundenanforderungen, die Konstruktion der Form durch unser Ingenieurteam, die Formenherstellung, die Formprüfung und die Anfertigung von Probeformen, die Modifizierung und Reparatur der Form sowie die Formwartung. Ningbo P&M führt Sie im Folgenden Schritt für Schritt durch den gesamten Prozess.
1. Auftragsbestätigung & -vorbereitung
Der Kunde erteilt die Bestellung, Analyse der Produktstruktur, des Materials und der Verarbeitungstechnologie, Entscheidung über die Spritzgießmaschinenausrüstung
Bei der Herstellung von Kunststoffformen liefert das technische Personal des Kunden zunächst Produktzeichnungen an den Formenhersteller. Der Hersteller erfasst, analysiert und verarbeitet dann die Produktdaten gemäß den Anforderungen an die Kunststoffformproduktion, um eine kundenspezifische Anpassung zu ermöglichen.
2. Konstruktion der Form (Formgrundplatte, Komponenten), Zeichnung
Vor der Konstruktion der Form müssen wir die Verwendung der Teile, die Technologie, die Maßgenauigkeit und weitere technische Anforderungen verstehen. Beispielsweise müssen wir klären, welche Anforderungen an die Kunststoffteile hinsichtlich Aussehen, Farbtransparenz und Leistung gestellt werden, ob Geometrie, Neigung und Einlagen der Kunststoffteile sinnvoll sind, wie hoch der zulässige Grad an Formfehlern wie Schmelzspuren und Schwindung ist und ob Nachbearbeitungen wie Lackieren, Galvanisieren, Siebdrucken und Bohren vorgesehen sind.
Schätzen Sie ein, ob die Formtoleranz geringer ist als die Toleranz der Kunststoffteile und ob die Kunststoffteile so geformt werden können, dass sie die Anforderungen erfüllen. Außerdem sollten Sie die Plastifizierung des Kunststoffs und die Parameter des Formgebungsprozesses verstehen.
3. Materialauswahl
Außerdem werden wir die Anforderungen an die Klebstoffzuführungsmethode, das Brauanlagenmodell, die Eigenschaften des Kunststoffmaterials, den Formstrukturtyp usw. ermitteln.
Das Formmaterial muss die Festigkeitsanforderungen für Kunststoffteile erfüllen und über gute Fließfähigkeit, Homogenität, Isotropie und thermische Stabilität verfügen. Je nach Verwendungszweck der Kunststoffteile und geplanter Nachbearbeitung muss das Formmaterial die Anforderungen an Färben, Metallisierung, dekorative Eigenschaften, erforderliche Elastizität und Plastizität, Transparenz oder Reflexionseigenschaften sowie Kleben (z. B. Ultraschall) oder Schweißen erfüllen.
Unter Formteilen versteht man Produkte, die durch direkten Kunststoffkontakt und Formgebung entstehen, wie z. B. Kavitäten, Kerne, Schieber, Einsätze, geneigte Ebenen, Seitenwerkzeuge usw.
Das Material der Formteile steht in direktem Zusammenhang mit der Qualität und Haltbarkeit der Form und bestimmt das Aussehen und die innere Qualität der geformten Kunststoffprodukte.
Das Prinzip der Materialauswahl basiert auf der Art des Formkunststoffs, der Produktform, der Maßgenauigkeit, dem Aussehen, den Qualitäts- und Nutzungsanforderungen sowie der Produktionslosgröße. Dabei werden Eigenschaften wie Schneiden, Polieren, Schweißen, Ätzen, Verformen und Verschleißfestigkeit berücksichtigt. Wirtschaftlichkeit und Produktionsbedingungen der Form und der Bearbeitungsverfahren spielen ebenfalls eine Rolle. Aus diesem Grund werden verschiedene Stahlsorten ausgewählt. Es gibt zahlreiche Formenstähle, und die Wahl des Formmaterials hängt von der Art und der Stückzahl des Produkts ab.
(1) Bei der Herstellung von transparenten Kunststoffprodukten sollten für den Hohlraum und den Kern hochwertige importierte Stähle mit hoher Spiegelpolierleistung verwendet werden, wie z. B. 718 (P20 + Ni-Klasse), NAK80 (P21-Klasse), S136 (420-Klasse), Stahl der Klasse H13 usw.
(2) Um die Anforderungen an die Produktqualität, die lange Lebensdauer und die Massenproduktion von Formen zu erfüllen, sollten die Kavitäten aus hochwertigem importiertem Stahl mit hoher Spiegelglanzpolitur, wie z. B. 718 (P20 + Ni-Klasse), NAK80 (P21-Klasse) usw., gefertigt sein. Für den Kern kann minderwertiger importierter Stahl der Sorte P20 oder P20 + Ni verwendet werden.
(3) Bei kleinen und präzisen Formteilen, die im Allgemeinen hohe Anforderungen an die Oberflächenqualität stellen, werden die Formteile aus importiertem mittelfestem Stahl der Güteklasse P20 oder P20 + Ni gefertigt.
(4) Sofern keine Anforderungen an die optische Qualität der inneren Struktur der Teile gestellt werden, gelten für die Formgebung aus Stahl auch keine besonderen Anforderungen an die Form; es kann Stahl der Güteklasse P20 oder P20 + Ni gewählt werden.
3. Bestätigung der Kavität.
Die Teile, aus denen der Produktraum besteht, werden als Formteile bezeichnet (d. h. die Form als Ganzes), und die Teile (der Form), die die Außenfläche des Produkts bilden, werden als Kavitäten (Kavität) bezeichnet.
Im Allgemeinen bedeutet eine höhere Anzahl an Kavitäten in einer Form, dass mehr Produkte in einem einzigen Spritzgussvorgang hergestellt werden können, d. h. ein größeres Produktionsvolumen. Allerdings steigen dadurch auch die Kosten der Form, weshalb die Anzahl der Kavitäten in der Form entsprechend der angestrebten Produktionsmenge rationalisiert werden muss.
Herstellung der Form
Die Bearbeitung der Form umfasst CNC-Bearbeitung, EDM-Bearbeitung, Drahterodieren, Tieflochbohren usw. Nachdem der Formrohling und das Material zurückgeschickt wurden, befinden sie sich entweder nur im grob bearbeiteten Zustand oder bestehen lediglich aus Stahl. Anschließend müssen, entsprechend der Konstruktionsvorgabe der Form, verschiedene mechanische Bearbeitungsschritte durchgeführt werden, um die einzelnen Teile herzustellen.
1. CNC-Bearbeitung: Ihre Anforderungen umfassen eine Vielzahl von Bearbeitungsverfahren, Werkzeugauswahl, Bearbeitungsparametern und anderen Anforderungen; interessiert an relevanten Informationen zum Lernen.
2. EDM-Bearbeitung: EDM steht für elektrische Entladungsbearbeitung. Dabei wird das Material mittels elektrischer Entladung abgetragen, um die gewünschte Größe zu erreichen. Daher können nur leitfähige Materialien bearbeitet werden. Als Elektroden werden üblicherweise Kupfer und Graphit verwendet.
Das Drahtschneiden wird zur Bearbeitung scharfer Ecken eingesetzt.
Tieflochbohrungen werden im Allgemeinen bei der Bearbeitung großer Formwasserführungslöcher und der Bearbeitung von Hülsenbohrungen eingesetzt.
3. Klemmvorrichtung
Die Spannvorrichtung spielt im Formenbau eine entscheidende Rolle und muss den gesamten Herstellungsprozess durchlaufen. Dazu gehören das Spannen, die Passung der Form, das Drehen, Fräsen, Schleifen und Bohren – allesamt Fertigkeiten, die fachgerecht ausgeführt werden müssen.
4. Formenerhaltung, Polieren
Formenschonung, Polieren ist die Formbearbeitung in CNC, EDM, Spannverfahren, Formenmontage vor der Form unter Verwendung von Schleifpapier, Ölstein, Bohrgips und anderen Werkzeugen und Materialien zur Bearbeitung von Formteilen.
Schimmelinspektion, Schimmelprüfung, Musterversand an den Kunden
1. Schimmelpilzprüfung
Der Prozess der Formherstellung und -montage wird im Grunde als Inspektionsprozess der Form betrachtet. Bei der Formmontage kann man überprüfen, ob der Formrahmen an seinem Platz ist, ob die Hülse glatt ist, ob die Form fehlerhafte Eingriffe aufweist usw.
2. Testform
Nach Fertigstellung der Formherstellung muss diese an der Spritzgießmaschine getestet werden, um ihren Zustand und die Qualität der Gummiteile zu überprüfen. Mithilfe der Testform lässt sich ihr Verhalten während des Bierherstellungsprozesses beurteilen und die einwandfreie Beschaffenheit der Gummiteile feststellen.
Für die Anforderungen an den Formtest und die Behebung von Mängeln an den Gummiteilen konsultieren Sie bitte den Rat unserer technischen Mitarbeiter.
3. Formmodifikation
Nach dem Formtest werden wir, je nach Ergebnis des Formtests, entsprechende Änderungen vornehmen, um die Anforderungen des Kunden an die Form zu erfüllen.
Bei der Konstruktionsplanung muss die Formänderung unter Berücksichtigung der Gegebenheiten vor Ort erfolgen, z. B. ob die Wasserzufuhr und der Auswerferstift berührt werden müssen, wie ein einfacher Austausch möglich ist usw. Diese Informationen können dann mit den entsprechenden Formänderungen kombiniert werden.
5. Lieferung der Formen
Durch kostengünstige und stabile Transportwege garantieren wir, dass die Form unbeschädigt und ohne Verzögerung an den vom Kunden angegebenen Ort geliefert wird.
6. Kundendienst
Ningbo P&M verfügt über ein komplettes Vertriebs- und Kundendienstteam.
Wir bieten eine einjährige Garantie auf die Form und einen umfassenden Kundendienst, um sicherzustellen, dass unsere Kunden unseren kundenspezifischen Formenservice zufriedenstellend und sorgenfrei in Anspruch nehmen können.
Wir bieten vor dem Kauf ein umfassendes Beratungsangebot, damit unsere Kunden wissen, was sie benötigen.
Unsere Philosophie im Werkzeugbau basiert auf Präzision, hoher Geschwindigkeit, Langlebigkeit, Stabilität, Energieeinsparung und benutzerfreundlicher Bedienung. Wir entwickeln mit Leidenschaft eine Vielzahl von Präzisionsspritzgießmaschinen. Um Ihnen optimale Ergebnisse zu garantieren, verwenden wir ausschließlich importierte Werkzeugkomponenten. Jeder Montageschritt wird von unseren Ingenieuren mit präzisen Messgeräten geprüft, um einen stabilen, reibungslosen und sicheren Betrieb jeder einzelnen Konstruktion sicherzustellen. Um Ihnen präzise Empfehlungen für Ihre Bedürfnisse zu geben, analysieren wir Ihre Produkteigenschaften, Ihre Produktionsleistung und Ihre aktuellen Herausforderungen. Wir bewerten Ihre Situation umfassend und unterbreiten Ihnen passende Vorschläge. Wenn Sie ein neues Produkt entwickeln möchten, aber noch keine Produktionslinie planen, unterstützen wir Sie gerne mit unserem Know-how und dem nötigen technischen Know-how.
Wir verfügen über eine professionelle Abteilung für die Inbetriebnahme von Formen, die die Formen testet. Darüber hinaus unterstützen wir unsere Kunden bei der Integration von Automatisierungsanlagen in ihre Formen, um einen reibungslosen Ablauf aller Funktionen zu gewährleisten und somit sicherzustellen, dass die Form an Ihr Unternehmen geliefert wird und sofort betriebsbereit ist.
Sollten während des Betriebs der Form Probleme auftreten, steht Ihnen unser Online-Kundendienstteam für Reparaturarbeiten zur Verfügung. Kontaktieren Sie uns einfach, beschreiben Sie das Problem, und unsere technischen Spezialisten werden Ihnen nach der Analyse umgehend eine Lösung anbieten.
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