Phase Eins: Formenkonstruktion – Der Fahrplan für Erfolg oder Misserfolg
Das Design ist die Seele einer Form und bestimmt ihre Herstellbarkeit, Lebensdauer und Produktqualität.

DFM (Design- und Fertigungsmachbarkeitsanalyse)

Kernaufgabe: Kommunizieren Sie umfassend mit den Produktdesignern und prüfen Sie die 3D-Zeichnungen des Produkts.

Wichtigste Punkte

Entformungsschräge: Stellen Sie sicher, dass das Produkt reibungslos entformt werden kann und Kratzer vermieden werden.

Wanddickenanalyse: Auf Gleichmäßigkeit prüfen, um Schrumpfung und Absenkung zu vermeiden.

Auswahl der Trennfläche: Bestimmen Sie die Schnittstelle zwischen beweglichem und festem Werkzeug unter Berücksichtigung des Produktbildes, des Grates und der Bearbeitbarkeit.

Auslegung des Angusskanalsystems: einschließlich Kanal und Absperrschieber. Sollte ein Kalt- oder Warmkanal gewählt werden? Die Position und Art der Absperrschieber (Seiten-, Punkt- und verdeckte Absperrschieber) beeinflussen die Qualität und das Erscheinungsbild des Produkts maßgeblich.

Auslegung des Auswurfsystems: Planen Sie die Positionen und Mengen der Auswerferstifte, Auswerferzylinder und Druckplatten, um einen reibungslosen Auswurf des Produkts ohne weiße Oberseite oder Verformung zu gewährleisten.

Auslegung des Kühlsystems: Dies ist das „Effizienzsystem“ der Form. Die Wasserführung sollte den Formhohlraum möglichst gleichmäßig und vollständig umschließen, um die Kühlzeit zu verkürzen und Produktverformungen zu reduzieren.

Konstruktion des Abgassystems: Am letzten Füllpunkt der Schmelze werden Abgasnuten eingerichtet, um zu verhindern, dass eingeschlossenes Gas zu Verkohlung und unvollständiger Füllung führt.

Formflussanalyse

Ein unverzichtbares Werkzeug für die moderne Werkzeugkonstruktion. Nutzen Sie Software wie Moldflow, um die Prozesse der Kunststofffüllung, des Druckhaltens und der Abkühlung zu simulieren und potenzielle Fehler im Voraus vorherzusagen und zu beheben, wie zum Beispiel:

Die Positionen der Schweißnähte und Lufteinschlüsse.

Kontraktions- und Verformungstendenz.

Optimieren Sie den Haltedruck und das Kühlschema.

Tragwerksplanung

Auswahl der Formbasis: Wählen Sie zwischen Standard-Formbasen und kundenspezifischen, nicht standardmäßigen Formbasen.

Kavitätenanordnung: Eine Kavität pro Form oder mehrere Kavitäten pro Form? Die Anordnung sollte so gewählt werden, dass eine gleichmäßige Füllung gewährleistet ist.

Seitlicher Kernzugmechanismus: Bei Produkten mit einem umgekehrten Mechanismus ist ein Schieber und ein Mechanismus mit schräger Oberseite zu konstruieren.

Materialauswahl: Wählen Sie den geeigneten Werkzeugstahl anhand des Produktionsvolumens und der Produktanforderungen, z. B. P20, 718, S136, H13 usw., und berücksichtigen Sie dabei Härte, Zähigkeit und Polierbarkeit.

Phase Zwei: Präzisionsbearbeitung – Von der Planung zur Realität
Dies ist das zentrale Bindeglied bei der Umwandlung von Konstruktionsdaten in Präzisionsbauteile.

CNC-Fräsen

Grobbearbeitung: Schnell das meiste überschüssige Material entfernen.

Halb- und Schlichtbearbeitung: Durch den Einsatz von Hochgeschwindigkeits-CNC-Maschinen lassen sich präzise Kavitätenformen und -abmessungen erzielen. Bearbeitungsstrategien und Werkzeugwegplanung sind dabei von entscheidender Bedeutung.

Wärmebehandlung

Durch Abschrecken, Nitrieren und andere Behandlungen werden Formkerne, Gleitstücke und andere Werkstoffe, die eine hohe Härte und Verschleißfestigkeit erfordern, behandelt, um die Lebensdauer der Formen zu verlängern.

Funkenerosion

Es dient zur Bearbeitung tiefer Nuten, scharfer Kanten, feiner Texturen und komplexer Formen in hartem Stahl, die mit CNC-Maschinen schwer zu realisieren sind. Verwenden Sie Kupfer- oder Graphitelektroden.

Drahtschneiden

Es wird hauptsächlich zur Bearbeitung präziser Innen- und Außenkonturen, Einsatzlöcher, Gleitführungsnuten usw. mit extrem hoher Genauigkeit verwendet.

Schleifmaschine und Monteur

Stellen Sie sicher, dass die Schalungskonstruktion und die Schablone parallel und rechtwinklig zueinander stehen.

Die Formenherstellung, das Zuschneiden und die Montage durch Präzisionsmonteure sind Ausdruck ihrer Erfahrung und ihres Könnens.

Phase Drei: Polieren und Oberflächenbehandlung – Der Form ein „Gesicht“ verleihen
Übertragen Sie es direkt auf die Produktoberfläche, um das Aussehen des Produkts zu bestimmen.

Polieren

Verwenden Sie Schleifpapier, Gipsbohrer usw., um die Oberfläche schrittweise von grob nach fein zu schleifen und so die gewünschte Glätte zu erzielen. Die Körnungen reichen von VDI 3400 oder SPI A-1 (Spiegelglanz) bis C-3 (matte Oberfläche).

Erosionsmuster/Bissmuster

Durch chemisches Ätzen werden auf der Oberfläche der Form Lederstrukturen, Orangenhautstrukturen, geometrische Muster usw. erzeugt. Für die Zusammenarbeit werden professionelle Ätzbetriebe benötigt.

Phase Vier: Werkzeugmontage und Testform – Endgültige Überprüfung
Montage

Alle bearbeiteten Teile (Formkerne, Schieber, geneigte Deckel, Auswerferstifte, Kühlwasserrohre usw.) müssen sorgfältig zusammengefügt werden.

Prüfen Sie, ob alle beweglichen Teile leichtgängig sind und ob die Toleranzen angemessen sind.

T1 Schimmeltest

Führen Sie den ersten Formversuch an der Spritzgießmaschine durch.

Objektiv:

Prüfen Sie die Werkzeugfunktionen (ob das Öffnen und Schließen des Werkzeugs, der Auswurf und das Kernziehen normal funktionieren).

Prüfen Sie, ob die erste Charge der Proben Mängel im Aussehen und in der Größe aufweist.

Eine Grundlage für die nachfolgende Prozessoptimierung schaffen.

Fehlerbehebung und Optimierung

Auf Grundlage der Probleme des Musters wird die Form modifiziert (z. B. durch Anpassen der Entlüftung, Polieren und Ändern der Größe) und die Prozessparameter des Spritzgießverfahrens (Temperatur, Druck, Geschwindigkeit und Zeit) werden optimiert.

Phase Fünf: Formenabnahme und -lieferung
Musterbestätigung: Qualifizierte Muster werden dem Kunden zur Genehmigung vorgelegt.

Dokumentenlieferung: Bereitstellung von Formzeichnungen, Wartungshandbüchern, Formversuchsberichten usw.

Formwartung: Entwickeln Sie einen Wartungsplan, der regelmäßige Reinigung, Rostschutz und den Austausch anfälliger Teile umfasst, um die Lebensdauer der Form zu verlängern.