1. Sammeln Sie die notwendigen Informationen
Bei der Konstruktion eines Kaltprägewerkzeugs umfassen die zu sammelnden Informationen Produktzeichnungen, Muster, Konstruktionsaufgaben und Referenzzeichnungen usw., und die folgenden Fragen sollten entsprechend verstanden werden:
l) Wissen, ob die bereitgestellte Produktansicht vollständig ist, ob die technischen Anforderungen klar sind und ob es besondere Anforderungen gibt.
2) Verstehen Sie, ob es sich bei der Produktionsart des Teils um eine Versuchsproduktion oder eine Serien- oder Massenproduktion handelt, um die strukturelle Natur zu bestimmendie Form.
3) Verstehen Sie die Materialeigenschaften (weich, hart oder halbhart), Abmessungen und Liefermethoden (z. B. Streifen, Coils oder Schrottnutzung usw.) der Teile, um den angemessenen Spalt zum Stanzen und die Zuführmethode zu bestimmen Stempeln.
4) Verstehen Sie die anwendbaren Pressbedingungen und die zugehörigen technischen Spezifikationen und bestimmen Sie die geeignete Form und die zugehörigen Parameter gemäß der ausgewählten Ausrüstung, wie z. B. die Größe der Formbasis, die Größe vondie FormGriff, die Schließhöhe der Form und den Zuführmechanismus.
5) Verstehen Sie die technische Kraft, die Ausrüstungsbedingungen und die Verarbeitungsfähigkeiten des Formenbaus, um eine Grundlage für die Bestimmung der Formstruktur zu schaffen.
6) Verstehen Sie die Möglichkeit, die Verwendung von Standardteilen zu maximieren, um den Formherstellungszyklus zu verkürzen.

2. Analyse des Stanzprozesses
Die Stanzverarbeitbarkeit bezieht sich auf die Schwierigkeit beim Stanzen von Teilen.Technisch wird hauptsächlich analysiert, ob die Formmerkmale, Abmessungen (minimaler Lochrandabstand, Öffnung, Materialstärke, maximale Form), Genauigkeitsanforderungen und Materialeigenschaften des Bauteils den Anforderungen des Stanzprozesses entsprechen.Wenn festgestellt wird, dass der Stanzprozess schlecht ist, müssen Änderungen am Stanzprodukt vorgeschlagen werden, die nach Zustimmung des Produktdesigners geändert werden können.

3. Legen Sie einen angemessenen Plan für den Stempelprozess fest
Die Bestimmungsmethode ist wie folgt:
l) Prozessanalyse gemäß den Anforderungen an Form, Maßhaltigkeit und Oberflächenqualität des Werkstücks durchführen, um die Art der grundlegenden Prozesse zu bestimmen, nämlich Stanzen, Stanzen, Biegen und andere grundlegende Prozesse.Unter normalen Umständen kann es direkt durch die Zeichnungsanforderungen bestimmt werden.
2) Bestimmen Sie die Anzahl der Prozesse, wie z. B. die Anzahl des Tiefziehens, gemäß Prozessberechnungen.
3) Bestimmen Sie die Reihenfolge der Prozessanordnung gemäß den Verformungseigenschaften und Größenanforderungen jedes Prozesses, z. B. ob zuerst gestanzt und dann gebogen oder zuerst gebogen und dann gestanzt werden soll.
4) Bestimmen Sie entsprechend der Produktionscharge und den Bedingungen die Kombination von Prozessen, wie z. B. Verbundstanzverfahren, kontinuierliches Stanzverfahren usw.
5) Schließlich werden umfassende Analysen und Vergleiche unter den Aspekten Produktqualität, Produktionseffizienz, Gerätebelegung, Schwierigkeiten bei der Formherstellung, Formlebensdauer, Prozesskosten, Benutzerfreundlichkeit und Sicherheit usw. durchgeführt. Unter der Prämisse, die Qualität zu erfüllen Anforderungen an Stanzteile, Bestimmen Sie den wirtschaftlichsten und angemessensten Stanzprozessplan, der für bestimmte Produktionsbedingungen geeignet ist, und füllen Sie die Stanzprozesskarte aus (Inhalte umfassen Prozessname, Prozessnummer, Prozessskizze (Form und Größe des Halbzeugs), verwendete Form). , ausgewählte Ausrüstung, Anforderungen an die Prozessinspektion, Platte (Materialspezifikationen und -leistung, Form und Größe des Rohlings usw.):;

4 Bestimmen Sie die Formstruktur
Nach der Bestimmung der Art und des Ablaufs des Prozesses und der Kombination von Prozessen wird der Stanzprozessplan festgelegt und die Struktur der Matrize jedes Prozesses festgelegt.Es gibt viele Arten von Stanzwerkzeugen, die je nach Produktionscharge, Größe, Präzision, Formkomplexität und Produktionsbedingungen der Stanzteile ausgewählt werden müssen.Die Auswahlprinzipien lauten wie folgt:
l) Bestimmen Sie, ob eine einfache Form oder eine zusammengesetzte Formstruktur gemäß der Produktionscharge des Teils verwendet werden soll.Im Allgemeinen hat die einfache Form eine geringe Lebensdauer und niedrige Kosten;während die Verbundform eine lange Lebensdauer und hohe Kosten hat.

2) Bestimmen Sie den Werkzeugtyp entsprechend den Größenanforderungen des Teils.
Wenn die Maßgenauigkeit und Querschnittsqualität der Teile hoch sind, sollte die Präzisionswerkzeugstruktur verwendet werden;Für die Teile mit allgemeinen Genauigkeitsanforderungen kann eine gewöhnliche Matrize verwendet werden.Die Präzision der vom Verbundwerkzeug ausgestanzten Teile ist höher als die des Folgeverbundwerkzeugs, und das Folgeverbundwerkzeug ist höher als die des Einzelprozesswerkzeugs.

3) Bestimmen Sie die Werkzeugstruktur entsprechend der Art der Ausrüstung.
Wenn während des Tiefziehens eine doppelt wirkende Presse vorhanden ist, ist es viel besser, eine doppelt wirkende Matrizenstruktur als eine einfach wirkende Matrizenstruktur zu wählen
4) Wählen Sie die Werkzeugstruktur entsprechend der Form, Größe und Komplexität des Teils.Im Allgemeinen werden für große Teile Ein-Prozess-Formen verwendet, um die Herstellung von Formen zu erleichtern und die Formstruktur zu vereinfachen;Für kleine Teile mit komplexen Formen werden zur Erleichterung der Produktion üblicherweise Verbundformen oder Folgeverbundformen verwendet.Für zylindrische Teile mit großer Leistung und kleinen Außenabmessungen, wie z. B. Gehäuse von Halbleitertransistoren, sollte ein Folgeverbundwerkzeug zum kontinuierlichen Ziehen verwendet werden.
5) Wählen Sie den Formtyp entsprechend der Herstellungsleistung und Wirtschaftlichkeit der Form.Wenn es nicht möglich ist, Formen auf hohem Niveau herzustellen, versuchen Sie, eine einfachere Formstruktur zu entwerfen, die praktisch und durchführbar ist.und mit beträchtlicher Ausrüstung und technischer Stärke sollten Sie sich für eine komplexere Precision-Matrizenstruktur entscheiden, um die Lebensdauer der Form zu verbessern und die Anforderungen der Massenproduktion zu erfüllen.
Kurz gesagt, bei der Auswahl des Werkzeugaufbaus sollten viele Aspekte berücksichtigt werden, und nach einer umfassenden Analyse und einem Vergleich sollte der gewählte Werkzeugaufbau so vernünftig wie möglich sein.Siehe Tabelle 1-3 für den Vergleich der Eigenschaften verschiedener Arten von Schimmelpilzen.

5. Führen Sie notwendige Prozessberechnungen durch
Die Hauptprozessrechnung umfasst folgende Aspekte:
l) Platinenabwicklungsberechnung: Es dient hauptsächlich dazu, die Form und Abwicklungsgröße der Platinen für die Biegeteile und Tiefziehteile zu bestimmen, damit die Auslegung nach dem wirtschaftlichsten Prinzip durchgeführt werden kann und die anwendbaren Materialien angemessen sind bestimmt.

2) Berechnung der Stanzkraft und Vorauswahl der Stanzausrüstung: Berechnung der Stanzkraft, Biegekraft, Ziehkraft und der zugehörigen Hilfskraft, Entlastungskraft, Schubkraft, Blechhalterkraft usw., falls erforderlich, muss auch die Stanzung berechnet werden Arbeit und Leistung, um die Presse auszuwählen.Anhand der Layoutzeichnung und dem Aufbau der gewählten Form lässt sich der Gesamtstanzdruck einfach berechnen.Entsprechend dem berechneten Gesamtstanzdruck werden zunächst das Modell und die Spezifikationen der Stanzausrüstung ausgewählt.Nachdem die allgemeine Zeichnung der Form entworfen wurde, überprüfen Sie die Ausrüstung, ob die Matrizengröße (z. B. geschlossene Höhe, Arbeitstischgröße, Lecklochgröße usw.) den Anforderungen entspricht, und bestimmen Sie schließlich den Typ und die Spezifikation der Presse

3) Druckzentrumsberechnung: Berechnen Sie das Druckzentrum und stellen Sie sicher, dass das Formdruckzentrum mit der Mittellinie des Formgriffs übereinstimmt, wenn Sie die Form entwerfen.Der Zweck besteht darin, zu verhindern, dass die Form durch die exzentrische Belastung beeinträchtigt wird und die Formqualität beeinträchtigt wird.

4) Layout- und Materialnutzungsberechnung durchführen.Um eine Grundlage für die Materialverbrauchsquote zu schaffen.
Die Entwurfsmethode und Schritte der Layoutzeichnung: Grundsätzlich zuerst den Materialnutzungsgrad aus der Layoutperspektive betrachten und berechnen.Bei komplexen Teilen wird dickes Papier normalerweise in 3 bis 5 Proben geschnitten.Es werden verschiedene mögliche Lösungen ausgewählt.Optimale Lösung.Heutzutage wird üblicherweise ein Computerlayout verwendet, das dann umfassend die Größe der Formgröße, die Schwierigkeit der Struktur, die Lebensdauer der Form, die Materialausnutzungsrate und andere Aspekte berücksichtigt.Wählen Sie einen sinnvollen Grundriss.Bestimmen Sie die Überlappung, berechnen Sie den Schrittabstand und die Materialbreite.Bestimmen Sie die Materialbreite und die Materialbreitentoleranz gemäß den Spezifikationen des Standardplattenmaterials.Anschließend das gewählte Layout in eine Layoutzeichnung einzeichnen, je nach Formtyp und Stanzreihenfolge die entsprechende Schnittlinie markieren sowie Größe und Toleranz markieren.

5) Berechnung des Spalts zwischen den konvexen und konkaven Formen und der Größe des Arbeitsteils.

6) Bestimmen Sie für den Ziehvorgang, ob das Ziehwerkzeug einen Niederhalter verwendet, und führen Sie die Ziehzeiten, die Werkzeuggrößenverteilung jedes Zwischenvorgangs und die Berechnung der Größe des Halbzeugs durch.
7) Sonderberechnungen in anderen Bereichen.

6. Gesamtdesign der Form
Auf der Grundlage der obigen Analyse und Berechnung kann die Gesamtkonstruktion der Formstruktur durchgeführt werden, und die Skizze kann gezeichnet werden, die geschlossene Höhe vondie Formkann vorläufig berechnet werden, und die Umrissgröße derSchimmel, können die Struktur des Hohlraums und die Befestigungsmethode grob bestimmt werden.Bedenken Sie auch Folgendes:
1) Die Struktur und Befestigungsmethode von konvex und konkavFormen;
2) Die Positionierungsmethode des Werkstücks oder Rohlings.
3) Entlade- und Entladevorrichtung.
4) Führungsmodus desSchimmelund notwendige Hilfsgeräte.
5) Fütterungsmethode.
6) Bestimmung der Form des Formbodens und Einbau der Matrize.
7) Anwendung der NormFormteile.
8) Auswahl der Stanzausrüstung.
9) Sicherer Betrieb vonSchimmels usw.