1. Falten Sie, um den Zweck dieses Absatzes zu bearbeiten
H13 Matrizenstahlwird zur Herstellung von Schmiedegesenken mit hoher Schlagbelastung, Warmfließpressgesenke, Präzisionsschmiedegesenke verwendet;Druckgusswerkzeuge für Aluminium, Kupfer und deren Legierungen.

Es ist die Einführung von H13-Luftabschreckhärtungs-Warmarbeitsstahl aus den Vereinigten Staaten.Seine Eigenschaften und Verwendungen sind im Wesentlichen die gleichen wie die von 4Cr5MoSiV-Stahl, aber aufgrund seines höheren Vanadiumgehalts ist seine Leistung bei mittleren Temperaturen (600 Grad) besser als bei 4Cr5MoSiV-Stahl.Es handelt sich um eine repräsentative Stahlsorte mit einem breiten Einsatzspektrum im Warmarbeitsstahl.
2. Eigenschaften
Elektroschlacke umgeschmolzener Stahl, der Stahl hat eine hohe Härtbarkeit und Wärmerissbeständigkeit, der Stahl enthält einen höheren Gehalt an Kohlenstoff und Vanadium, eine gute Verschleißfestigkeit, eine relativ geschwächte Zähigkeit und eine gute Hitzebeständigkeit.Bei höheren Temperaturen hat es eine bessere Festigkeit und Härte, eine hohe Verschleißfestigkeit und Zähigkeit, hervorragende umfassende mechanische Eigenschaften und eine hohe Anlassbeständigkeitsstabilität.
3. Die chemische Zusammensetzung von Stahl
H13-Stahl ist ein C-Cr-Mo-Si-V-Stahl, der weltweit weit verbreitet ist.Gleichzeitig haben viele Gelehrte aus verschiedenen Ländern umfangreiche Untersuchungen dazu durchgeführt und untersuchen die Verbesserung der chemischen Zusammensetzung.Stahl ist weit verbreitet und hat hervorragende Eigenschaften, die hauptsächlich durch die chemische Zusammensetzung von Stahl bestimmt werden.Natürlich müssen die Verunreinigungselemente im Stahl reduziert werden.Einige Daten zeigen, dass bei einem Rm von 1550 MPa der Schwefelgehalt des Materials von 0,005 % auf 0,003 % reduziert wird, was die Schlagzähigkeit um etwa 13 J erhöht.Offensichtlich schreibt die Norm NADCA 207-2003 vor, dass der Schwefelgehalt von hochwertigem H13-Stahl weniger als 0,005 % betragen sollte, während der Schwefelgehalt von hochwertigem Stahl weniger als 0,003 % S und 0,015 % P betragen sollte.Die Zusammensetzung von H13-Stahl wird unten analysiert.

Kohlenstoff: American AISI H13, UNS T20813, ASTM (neueste Version) H13 und FED QQ-T-570 H13 Stahl haben einen Kohlenstoffgehalt von (0,32~0,45) %, was den höchsten Kohlenstoffgehalt von allen darstelltH13-Stähle.Breit.Der Kohlenstoffgehalt von deutschem X40CrMoV5-1 und 1.2344 beträgt (0,37 ~ 0,43) %, und der Kohlenstoffgehaltsbereich ist eng.In der deutschen DIN17350 beträgt der Kohlenstoffgehalt von X38CrMoV5-1 (0,36 ~ 0,42) %.Der Kohlenstoffgehalt von SKD 61 in Japan beträgt (0,32–0,42) %.Der Kohlenstoffgehalt von 4Cr5MoSiV1 und SM 4Cr5MoSiV1 in GB/T 1299 und YB/T 094 meines Landes beträgt (0,32 ~ 0,42) % und (0,32 ~ 0,45) %, was dem von SKD61 bzw. AISI H13 entspricht.Insbesondere ist darauf hinzuweisen, dass der Kohlenstoffgehalt von H13-Stahl in den Normen der North American Die Casting Association NADCA 207-90, 207-97 und 207-2003 mit (0,37–0,42) % angegeben ist.

H13-Stahl mit 5 % Cr sollte eine hohe Zähigkeit aufweisen, daher sollte sein C-Gehalt auf einem Niveau gehalten werden, das eine geringe Menge an Legierungs-C-Verbindungen bildet.Woodyatt und Krauss wiesen darauf hin, dass im ternären Phasendiagramm Fe-Cr-C bei 870℃ die Position von H13-Stahl besser an der Verbindungsstelle der Dreiphasenregionen Austenit A und (A+M3C+M7C3) ist.Der entsprechende C-Gehalt liegt bei etwa 0,4 %.Die Figur markiert auch die Erhöhung der Menge an C oder Cr, um die Menge an M7C3 zu erhöhen, und die A2- und D2-Stähle mit höherer Verschleißfestigkeit zum Vergleich.Es ist auch wichtig, einen relativ niedrigen C-Gehalt beizubehalten, damit der Ms-Punkt des Stahls ein relativ hohes Temperaturniveau annimmt (der Ms-Punkt von H13-Stahl wird im Allgemeinen mit 340 ° C beschrieben), damit der Stahl auf Raumtemperatur abgeschreckt werden kann.Erhalten Sie die Verbundstruktur der Legierung C, die hauptsächlich aus Martensit plus einer kleinen Menge an Rest-A und einer gleichmäßigen Restverteilung besteht, und erhalten Sie nach dem Anlassen eine gleichmäßig getemperte Martensitstruktur.Vermeiden Sie es, bei der Arbeitstemperatur zu viel Restaustenit umzuwandeln, um die Arbeitsleistung oder Verformung des Werkstücks zu beeinträchtigen.Diese geringen Restaustenitanteile sollen in den zwei bis drei Anlassvorgängen nach dem Abschrecken vollständig umgewandelt werden.Übrigens wird hier darauf hingewiesen, dass die nach dem Abschrecken von H13-Stahl erhaltene Martensitstruktur Latte M + eine kleine Menge Flocken M + eine kleine Menge Rest A ist. Die sehr feinen Legierungskarbide schieden sich nach dem Anlassen auf der Latte M aus.Auch einheimische Gelehrte haben einiges geleistet