Schimmelspielt eine äußerst wichtige Rolle in der modernen Industrie, und ihre Qualität bestimmt direkt die Qualität des Produkts. Die Verbesserung der Lebensdauer und Genauigkeit derSchimmelDie Verkürzung des Herstellungszyklus der Form und die Optimierung der Formgebung sind technische Probleme, die viele Unternehmen dringend lösen müssen. Allerdings treten während der Nutzung der Form häufig Ausfallarten wie Zusammenbruch, Verformung, Verschleiß und sogar Bruch auf.Schimmel.Heute stellt Ihnen der Redakteur vier Methoden zur Schimmelpilzsanierung vor. Schauen wir uns das mal an.
Argon-Lichtbogenschweißreparatur
Das Schweißen erfolgt mittels eines Lichtbogens zwischen dem kontinuierlich zugeführten Schweißdraht und dem Werkstück als Wärmequelle, wobei der gasgeschützte Lichtbogen aus der Schweißbrennerdüse austritt. Argon-Lichtbogenschweißen ist heutzutage ein gängiges Verfahren, das sich für die meisten wichtigen Metalle, einschließlich Kohlenstoffstahl und legiertem Stahl, eignet. MIG-Schweißen ist für Edelstahl, Aluminium, Magnesium, Kupfer, Titan, Zirkonium und Nickellegierungen geeignet. Aufgrund seines niedrigen Preises wird es häufig für die Reparatur von Formen eingesetzt. Es weist jedoch Nachteile wie große Wärmeeinflusszonen und große Lötstellen auf. Die präzise Reparatur von Formen wird daher zunehmend durch Laserschweißen ersetzt.
Reparatur von Formenreparaturmaschinen
SchimmelDie Reparaturmaschine ist eine Hightech-Anlage zur Behebung von Verschleißspuren und Bearbeitungsfehlern an Formenoberflächen. Sie verstärkt die Formen und sorgt so für eine längere Lebensdauer und höhere Wirtschaftlichkeit. Verschiedene Eisenlegierungen (Kohlenstoffstahl, legierter Stahl, Gusseisen), Nickellegierungen und andere Metalle können zur Verstärkung und Reparatur der Oberflächen von Formen und Werkstücken eingesetzt werden, wodurch deren Lebensdauer deutlich erhöht wird.
1. Das Funktionsprinzip der Formreparaturmaschine
Es nutzt das Prinzip der hochfrequenten elektrischen Funkenentladung, um Oberflächenfehler und Verschleiß des Metalls zu reparieren.SchimmelDurch nicht-thermisches Oberflächenschweißen des Werkstücks. Das Hauptmerkmal ist die geringe Wärmeeinflusszone. Dadurch verformt sich die Form nach der Reparatur nicht, es ist kein Glühen erforderlich, es treten keine Spannungskonzentrationen auf und es entstehen keine Risse, wodurch die Integrität der Form gewährleistet wird. Das Verfahren kann auch zur Oberflächenverstärkung des Formwerkstücks eingesetzt werden, um die Leistungsanforderungen hinsichtlich Verschleißfestigkeit, Hitzebeständigkeit und Korrosionsbeständigkeit der Form zu erfüllen.
2. Anwendungsbereich
Die Werkzeugreparaturmaschine kann in der Maschinenbau-, Automobil-, Leichtindustrie-, Haushaltsgeräte-, Erdöl-, Chemie- und Energiewirtschaft für die Warmfließpressung eingesetzt werden.Formen, Werkzeuge für die Warmextrusion von Folien, Warmumformwerkzeuge, Walzen und Reparatur von Schlüsselteilen sowie Oberflächenhärtungsbehandlung.
Die Funkenerosionsmaschine vom Typ ESD-05 eignet sich beispielsweise zur Reparatur von Verschleiß, Beschädigungen und Kratzern an Spritzgussformen sowie zur Instandsetzung von Rost, Abplatzungen und anderen Schäden an Druckgussformen, etwa Zink-Aluminium-Druckgussformen. Die Maschine hat eine Leistung von 900 W, eine Eingangsspannung von 220 V Wechselstrom, eine Frequenz von 50–500 Hz, einen Spannungsbereich von 20–100 V und einen Wirkungsgrad von 10–100 %.
Bürstenplattierungsreparatur
Die Bürstengalvanisierungstechnologie nutzt ein spezielles Gleichstromnetzteil. Der Pluspol des Netzteils dient während des Galvanisierungsprozesses als Anode und ist mit der Galvanisierungsdüse verbunden; der Minuspol dient als Kathode und ist mit dem Werkstück verbunden. Die Galvanisierungsdüse verwendet üblicherweise hochreine, feine Graphitblöcke als Anodenmaterial. Diese Graphitblöcke sind mit Baumwolle und einer verschleißfesten Polyester-Baumwollhülle umwickelt.
Beim Betrieb wird die Stromversorgung auf die entsprechende Spannung eingestellt, und der mit der Galvanisierungslösung gefüllte Galvanisierstift wird mit einer bestimmten Relativgeschwindigkeit über die Kontaktfläche der zu reparierenden Werkstückoberfläche bewegt. Die Metallionen in der Galvanisierungslösung diffundieren unter dem Einfluss des elektrischen Feldes zum Werkstück. An der Oberfläche werden die entstehenden Elektronen zu Metallatomen reduziert, die sich abscheiden und kristallisieren, um eine Beschichtung zu bilden. Dadurch entsteht die erforderliche gleichmäßige Beschichtungsschicht auf der Arbeitsfläche des zu reparierenden Kunststoffformhohlraums.
Plasmaauftragschweißanlage, Plasmaspritzschweißanlage, Wellenauftragsreparatur
Reparatur durch Laserauftragschweißen
Laserschweißen ist ein Schweißverfahren, bei dem ein Laserstrahl als Wärmequelle dient, indem er auf einen hochenergetischen, kohärenten, monochromatischen Photonenstrom fokussiert wird. Dieses Schweißverfahren umfasst üblicherweise das kontinuierliche und das gepulste Laserschweißen. Der Vorteil des Laserschweißens liegt darin, dass es nicht im Vakuum durchgeführt werden muss, der Nachteil jedoch in der geringeren Eindringtiefe im Vergleich zum Elektronenstrahlschweißen. Durch die präzise Energiesteuerung während des Laserschweißens lassen sich auch Präzisionsbauteile schweißen. Es eignet sich für viele Metalle und insbesondere für das Schweißen schwer schweißbarer und ungleichartiger Metalle. Es findet breite Anwendung bei …Schimmelreparieren.
Laserauftragschweißtechnologie
Die Laserauftragschweißtechnologie beruht auf dem schnellen Erhitzen und Schmelzen von Legierungs- oder Keramikpulver und der Substratoberfläche unter Einwirkung eines Laserstrahls. Nach dem Abschalten des Strahls bildet die selbsterregte Abkühlung eine Oberflächenbeschichtung mit sehr geringem Verdünnungsgrad und einer metallurgischen Verbindung mit dem Substratmaterial. Dadurch werden die Abriebfestigkeit, Korrosionsbeständigkeit, Hitzebeständigkeit, Oxidationsbeständigkeit und die elektrischen Eigenschaften der Substratoberfläche signifikant verbessert.
Beispielsweise erreicht Stahl der Güteklasse 60# nach dem Laserauftragschweißen mit Kohlenstoff-Wolfram eine Härte von bis zu 2200 HV oder mehr, und die Verschleißfestigkeit ist etwa 20-mal höher als die des unbehandelten Stahls. Nach dem Laserauftragschweißen einer CoCrSiB-Legierung auf die Oberfläche von Stahl der Güteklasse Q235 wurden die Verschleißfestigkeit und die Korrosionsbeständigkeit gegenüber Flammspritzen verglichen. Dabei zeigte sich, dass die Korrosionsbeständigkeit des Laserauftragschweißens deutlich höher war.
Das Laserauftragschweißen lässt sich anhand des Pulverzuführungsverfahrens in zwei Kategorien unterteilen: die voreingestellte und die synchrone Pulverzuführung. Die Ergebnisse beider Verfahren sind vergleichbar. Die synchrone Pulverzuführung zeichnet sich durch einfache automatische Steuerung, hohe Laserenergieabsorption und die Vermeidung von inneren Poren, insbesondere im Beschichtungs-Cermet, aus. Dadurch wird die Rissbeständigkeit der Beschichtungsschicht deutlich verbessert, und die Vorteile der gleichmäßigen Verteilung der harten Keramikphase in der Beschichtungsschicht kommen zum Tragen.